En España hay pocas empresas de tecnología líderes a nivel mundial. Hiperbaric, una empresa burgalesa que factura 50 millones de euros al año, es una de ellas.
Fundada en 1999, es la mayor compañía del globo en fabricación de máquinas para procesar los alimentos por alta presión: una alternativa a la esterilización o la pasteurización que permite eliminar los patógenos sin necesidad de aplicar calor, lo que conlleva múltiples ventajas.
La tecnología de alta presión –más conocida como HPP, las siglas en inglés de High Pressure Processing– permite someter a los alimentos a presiones de hasta 6000 bares. Esto es seis veces más presión que la que sufriríamos al alcanzar el punto más profundo del océano: la fosa de las marianas, situada a 11 km de profundidad, donde hay una presión de 1000 bares. También sería el equivalente de poner 200 elefantes encima de un compact disc.
Hiperbaric es responsable, entre otras muchas cosas, de que el guacamole de los supermercados de medio mundo –y casi todo el que se hace en España en cadenas como Lidl, Carrefour o Hipercor– tenga un apetecible color verde. “El guacamole se oxida rapidísimo porque tiene una enzima que hace que se oxide”, explica Carole Tonello, directora de desarrollo de negocio de la empresa. “La alta presión desactiva esa enzima. Deja de trabajar. Hemos matado las posibles bacterias, desactivamos la enzima y tenemos un producto longevo y verde”.
El procesado del guacamole ha sido, en los últimos años, la aplicación estrella de las altas presiones. Pero hay muchas más.
Los alimentos se introducen en la máquina envasados y en una balsa que se llena de agua.
Una empresa pionera a nivel mundial
La principal ventaja del HPP es que es un método de conversación no térmico. La alta presión liquida o inactiva bacterias, virus o parásitos presentes en el alimento, alargando su vida útil en refrigeración, pero sin la necesidad de cocinar los alimentos. Tras someterse a las altas presiones la mayoría de alimentos dúctiles –más difícil es usar la HPP en productos como el pan, que se deforman por completo– son apenas indistiguibles.
Esto permite conservar durante más tiempo todo tipo de alimentos frescos, como zumos, sopas frías –gran parte del gazpacho de supermercado se hace también con HPP–, pescados –el exitoso pulpo del Mercadona también se envasa usando esta tecnología– o embutidos cocidos.
No es casual que Hiperbaric haya nacido en Burgos. La ciudad castellana es hogar, también, de una de las empresas de embutidos cocidos líderes de España, Campofrío, que fue su primer cliente.
Hernando nos muestra la última marca en la que están trabajando que tiene que enviarse a Murcia cuanto antes, a tiempo para la campaña de gazpacho.
Como ha explicado el CEO de Hiperbaric, el ingeniero mecánico Andrés Hernando, en una visita de prensa a la instalaciones de la compañía, la idea de construir máquinas para envasar altas presiones surgió en una cena informal que mantuvo con sus antiguos compañeros de Campofrío, empresa en la que había trabajado. Le contaron que había habido un gran brote de Listeria en unas salchichas de la empresa estadounidense Sara Lee. Un escándalo que acabó con la empresa troceada y vendida por partes.
La tecnología de alta presión puede multiplicar entre 3 y 30 veces la vida útil del producto sin necesidad de aditivos
“Estaban muy preocupados y estaban pensando en ir a Suecia, donde una empresa estaba trabajando de forma incipiente en las altas presiones”, explica Hernando. “Así que pensé si en vez de ir a Suecia les convencía de hacerlo nosotros. La ignorancia es muy atrevida, pero hemos ido aprendiendo a base de darnos contra la pared”.
Hoy esa empresa sueca pionera pertenece a JBT, el gran competidor de Hiperbaric, con sede en Estados Unidos. Pero la cuota de mercado de Hiperbaric, de la que Hernando es propietario junto al banco de inversión Alantra –después de que se la comprara a la familia Correa, propietaria de Campofrío– es del 60%.
Curiosamente, Hiperbaric es líder también en Estados Unidos: América del Norte es su mayor cliente. El 45% de las 350 máquinas que ha vendido la empresa están allí instaladas. “Una de nuestras máquinas procesa el guacamole en Milwaukee, donde no han visto un aguacate ni en pintura”, bromea Hernando.
La francesa Carole Tonello, directora de desarrollo de negocio de Hiperbaric, es una eminencia mundial en el procesado de alimentos por altas presiones.
Una tecnología que está de moda
No es de extrañar que Estados Unidos sea el país donde más se demanda la HPP: las normas de seguridad alimentaria son tanto o más rígidas que en Europa, pero además las distancias son mucho más largas. No hay ninguna necesidad de someter a altas presiones productos como el jamón york, con una gran rotación en el supermercado, pero si quieres exportar la cosa cambia. La tecnología de alta presión puede multiplicar entre 3 y 30 veces la vida útil del producto sin necesidad de aditivos, algo que también es muy útil para todas aquellas empresas que buscan reducir el listado de ingredientes.
Una de las primeras máquinas se vendió Rodilla, cuyos rellenos para sándwiches tienen una vida útil de tres semanas
El poder alargar con seguridad la vida útil de los productos no solo es fundamental para que los alimentos puedan venderse lejos del lugar en que se han producido, además tiene múltiples ventajas logísticas.
Como apunta Tonello, el cliente de otra de las primeras máquinas que vendieron en España fue Rodilla, que lleva utilizando la HPP desde 2005: “Tienen 50 rellenos para sándwiches y antes de la alta presión todos los días tenían que hacer todas las recetas, porque la vida útil del relleno era de cinco a seis días. Con la alta presión todos los rellenos duran tres semanas. No hay que hacerlos todos los días. Y además [la responsable de calidad] puede dormir todas las noches, porque su mayonesa es fresca”.
Los alimentos, convenientemente envasados, se introducen en una balsa que se llena de agua.
Como pudimos ver en la enorme nave industrial que Hiperbaric ocupa en un polígono de Burgos capital, las máquinas de alta presión funcionan introduciendo los alimentos ya envasados en una especie de balsa que se llena de agua al entrar en la cámara de presión.
“La presión es instantánea, explica Tonello. “Es una onda que se trasmite a la velocidad del sonido”.
La alta presión sirve también para sacrificar el marisco de tal forma que es mucho más fácil separar la carne de la cáscara
Una de las principales tareas del equipo de I+D de Hiperbaric, que ocupa al 25% de la plantilla de la empresa, pasa por encontrar nuevas aplicaciones de una tecnología que no deja de ser una recién llegada.
La alta presión puede servir, por ejemplo, para sacrificar el marisco de tal forma que es mucho más fácil separar la carne de la cáscara. “La fórmula clásica era un tratamiento térmico, pero se cuece”, explica Tonello. “Así la carne sale sin cocinar y se puede procesar como se quiera”. Además, añade, los animales sufren durante menos tiempo.
Zumos naturales 100% sabores mixtos, pack 12 x 250ml + 2 x 60ml Cold Pressed sin pasteurizar, sin conservantes, Zumo Detox, producto vegano. Pack Empieza a Cuidarte
También está creciendo el mercado de la alimentación para mascotas, pues la HPP permite dar a perros y gatos alimentos crudos sin riesgo de intoxicarlos, así como el de la venta de platos preparados que, con esta tecnología, pueden venderse incluso en máquinas de vending.
La tecnología HPP también es útil para procesar productos de quinta gama para hostelería, como estas salsas de la empresa Gourmand&Guiard.
Lácteos y cerveza, la última frontera
La última novedad de Hiperbaric son las máquinas “in-bulk”, que permiten someter a los líquidos a altas presiones en un gran tanque, desde el que se puede introducir el líquido en cualquier tipo de envase.
Todavía no hay ninguna empresa que se haya decidido aplicar esta tecnología a la cerveza
Hasta ahora todas las máquinas tenían la limitación de que, para procesar los alimentos, había que envasarlos anteriormente en barquetas o envases plásticos, que aguantaran bien la presión. Esta nueva máquina permite, por ejemplo, procesar otras bebidas que no se suelen vender en este tipo de envases, como la leche o la cerveza.
“Estamos muy ilusionados por la tecnología in-bulk”, asegura Hernando. “Tengo el sueño de que en un futuro la leche y la cerveza se procese con esta tecnología, y estamos trabajando para que sea mucho más accesible”.
En los supermercados la cerveza que compramos está pasteurizada, pero como puede comprobar cualquiera que consuma esta bebida fresca directamente en la fábrica, la cerveza sin pasteurizar está muchísimo más rica. Todavía no hay ninguna empresa que se haya decidido aplicar esta tecnología. Como reconoce Hernando, el proceso es caro y el valor añadido bajo, pero esperan que sea rentable más pronto que tarde.
Lo mismo ocurre con la leche, con la dificultad añadida de que los lácteos tienen muchos más patógenos. Hoy por hoy, solo existe una leche procesada por HPP. Se vende en Australia a 5 euros los 750 ml. “Es una leche premium, mucho más sabrosa, pues no está procesada”, explica Tonello. “Se podrían también hacer quesos con leche cruda. El problema es el precio. Es todo más caro siempre”.
En la visita pudimos catar alimentos antes y después de someterse al HPP. En los zumos se notaba una ligera diferencia –tras el proceso su sabor parecía algo menos intenso–, pero el jamón serrano o el lacón eran indistinguibles.
Un equipo caro, pero que puede ser rentable
Las máquinas de Hiperbaric no son baratas: cuestan entre 650.000 euros y 3 millones de euros, en función de su tamaño. Consumen mucha energía, además de agua y requieren de un costoso mantenimiento, pues como apunta Hernando, “subir a 6000 bares es como ir en un coche a más de 300 km por hora, solo valen los F1”. Y los componentes se desgastan. “Hacemos unos 400 envíos de piezas al mes para nuestros clientes”, explica el CEO.
Pese a estos costes, el mercado está creciendo, además de por las ventajas de las que ya hemos hablado, porque a la larga, al ser más rápidas, consumen menos energía que la pasteurización o la esterilización.
Los alimentos tienen que estar mucho menos tiempo en la máquina que, por ejemplo, en un autoclave, donde se fabrican las latas de conserva. “En el centro del producto la presión es igual que en los bordes”, apunta. “Eso tiene una ventaja, se procesa igual la loncha que jamón que el jamón entero”.
Tras un lógico bajón en la pandemia, este año, calcula Hernando, la fabricación de alimentos por altas presiones ha crecido un 30%. Todo un logro para una empresa que, durante mucho tiempo, nadie se creía que fabricara sus máquinas en España.
Antes de irte: algunas ofertas interesantes
Siete compras para optimizar el espacio en la cocina que encontramos desde solo 8 euros
Seis accesorios para el horno que no pueden faltar en ninguna casa
Accesorios para poner orden en la nevera y tener todo a mano de forma cómoda
En DAP | Al habla con el creador de las patatas de huevo frito de Mercadona: “Ningún sabor sale de esencias del producto en sí”
En DAP | Así funciona la primera impresora molecular de bebidas: prepara miles de recetas con una sola carga (incluso cerveza y vino)
